品质管理“三不原则”的基本做法

一、不接受不合格品

不接受不合格品是指员工在生产加工之前，先对前传递的产品按规定检查其是否合格，一旦发现问题则有权拒绝接受，并及时反馈到前工序。前道工序人员需要停止加工，追查原因，采取措施，使品管理问题得以及时发现纠正，并避免不合格品继续加工造成的浪费。

二、不制造不合格品

不制造不合格品是指接受前道的合格品后，在本岗位加工时严格执行作规范，确保产品的加工。对作前的检查、确认等准备工作做得充分到位；对作中的过程状况随野鸟留意，避免或及早发现异常的发生，减少产生不合格品的概率。准备充分并在过程中得到确认是不制造不合格的关键。只有不产生不良品，才能使得不流出和不接受不良品变为可能。

三、不流出不合格品

不流出不合格品是指员工完成本工序加工，需检查确认产品，一旦发现不良品，必须及时停机，将不良品在本工序截下，并且在本工序内完成不良品处置并采取防止措施。本道工序应保证传递的是合格产品，会被下道工序或“客户”拒收。

品管理“三不原则”的实施要点

一、谁制造谁负责

一旦产品设计开发结束，工艺参数流程明确，则产品的波动就是制造过程的问题。每个人的责任从接受上道工序合格产品开始，规范作确保本道工序的产品符合要求是员工大的任务。一旦在本道工序发现不良或接到后道工序反馈的不良信息后，员工必须立即停止生产，调查原因，采取对策对产品的负责到底。

二、谁制造谁检查

产品的生产者，同时出是产品的检查者，产品的检查只是生产过程的一个环节。通过检查，确认生产合格，才能确保合格产品流入下道工序。通过自身检查，作者对本工序加工产品的状态可以了解得更清楚，从而有利于员工不断提升加工水平，提高产品。

三、作标准化

产品从设计开发、设定工艺参数开始，就要对所有的作流程中作步骤，作细节进行规范化、标准化，并使其不断完善。每一个员工也必须严格执行标准化作。标准化是该工序佳的作方法，是保证产品一致性的途径，否则制造一大堆不良品却找不到不良的根本原因，这个时候“三不原则”只能制造混乱，而不是品。

四、全数检查

所有产品，所有工序无论采取什么形式都必须由操作者实施全数检查。

五、工序内检查

是作者制造出来的，如果安排另外的检查人员在工序外对产品进行检查或修理，即会造成浪费，也不能提高作者的责任感，还会姑息作者对其产品的漠视。

六、不良停产

在工序内一旦发现不良产品，操作者有权利也有责任停止生产，并及时采取调查对策活动。

七、现时处理

在生产过程中，产生不合格品时，作者必须从生产状态转变到调查处理状态，停止作并针对产生不良品的人、机、料、法环等现场要素及时确认，调查造成不良的“真正元凶”并及时处理。

八、不良曝光

在生产过程中出现的任何不良，必定有其内在的原因，只有真正解决了发生不良的每个原因，才能控制制造不合格品，实现零缺点，才能让客户真正满意。因此对于发生不良，不仅作者要知道，还必须让管理层知道，保证的人员知道，让设计开发的人员知道，大家一起认真分析对策，并改善作标准，而不是简单地由作对不合格品自行返工或报废；否则，下一次还会发生同样的问题。

九、防错

产品的品管理不能够完全依赖操作者者的责任心来保证，任何人都会有情绪，会有惰性，会有侥幸心理，会受一些意外因素干扰，从而使产品出现波动。因此，必须尽可能科学合理地设计使用防错装置来防止疏忽。同时在现场管理中，认真进行细节管理，尽把工作做在前面，周全的计划，充分的准备，事先的预防，减少各种差异变动，把品控制在要求的范围内。

十、管理支持

作者承坦产品的品管理责任，但产品出现不良，管理层应该承坦更多的责任，因为现场管理者的职责就是帮助员工解决问题。当员工发现问题并报告时，作为现场管理者应时间出现在现场，一起调查并处理问题。对于不良品若只是轻率地推卸责任给作者，不仅不能彻底解决不合格品的产生，而且易造成管理层与员工之间的对立。所以，若要对员工进行指导，事先预防问题的产生，和员工共同分析问题、调查解决问题，就必须配备员工所需的资源设施，必须帮助员工解除生活、工作上的后顾之忧。总之，管理者只有成为员工的坚强后盾，“三不原则”才能真正在生产中落实。