电炉被用来炼制某些金属、铁合金、铝等，在工作过程中会排出大的废气，污水和炉渣，对环境造成的污染是不容忽视的，70年代以来，各国对环境保护愈加重视，环境管理日趋严格，电炉污染已经进入了环保法眼，受到了环保重度重视，不用害怕，不用担心，单机布袋除尘器来解决问题。
DMC单机布袋除尘器原理：袋式除尘器含尘气体在引风机吸引力的作用下进入灰斗，经导流板后被均匀分配到各条滤袋上。粉尘被拦截在滤袋外表面，气体则穿过滤袋，经过净气室后外排。袋式除尘器捕集在滤袋外表面上的粉尘会导致滤袋透气性的减少，使除尘器的阻力不断增加，等到阻力达到设定植（差压控制）或是过滤的时间达到设定值（时间控制），通常处于关闭状态的脉冲阀在脉冲喷吹控制仪PLC脉冲喷吹控制下打开极短暂的一段时间（0.1s左右），高压气体瞬间从气包进入喷吹管，并高速从喷吹孔喷出。高速气流喷入滤袋是还会产生数倍于喷射气体的二次引流。喷射气流与二次引流的共同作用使滤袋内侧的压力迅速升高，滤袋由原先内凹的形状变成外凸的形状，并在变形达到大值时产生一个很大的反向加速度，吸附在滤袋上的粉尘主要在这反向加速度作用下，脱离滤袋表面，落入灰斗，除尘器的阻力随之下降。将粉尘从滤袋表面清除的过程称为清灰。清灰工作是一排一排进行的。脉冲阀每动作一次，一排滤袋就得到清灰。脉冲阀按照设定的时间间隔与顺序依次动作，直到完成一个循环。整台除尘器就完成了一个清灰周期。
电炉布袋除尘器制造技术说明
1、设备焊接采用CO2气体保护焊，内部间断段焊接，外部连续焊接，按国家标准检测；气体保护焊的焊接性能稳定，焊接热变形区小，焊接应力小，没有焊渣，没有氧化皮，保证除尘器本体焊接内应力小，保证焊接，有效防止设备在使用过程中由于应力释放产生的本体变形和开裂，提高设备的可靠性，确保焊接的气密性。
2、花板孔采用大型冲床冲压成型，保证花板孔的大小，位置符合设计要求，保证布袋配合符合规范要求，布袋间距达到设计要求，防止布袋配合松动易脱落或配合过紧难以安装；花板孔端经过人工打磨处理，有利于布袋的紧固和安装，防止对布袋损伤。
3、设备出厂前内外表面修磨光滑，用铁红醇酸底漆均匀喷刷俩遍，安装后再喷涂面漆；
4、脉冲阀采用ASCO结构脉冲阀，该阀结构设计合理，膜片使用寿命100万次以上，灵敏度高，喷吹大，对气源压力适应范围广，应用广泛；
5、滤料采用性能好的氟美斯滤料,它具有良的高温性能，工作温度高达180℃，瞬间可达190 ℃，拒水防油且易于清灰。
6、袋笼采用直径3.0的线材制造，表面有机硅处理，能确保袋笼使用。袋笼采用用焊接设备一次焊接成型，骨架结构及焊接通过在焊接区域进行钢丝弯曲试验来测试，确保焊接牢固没有虚焊和裂缝。所有焊缝和其它连接处检查毛刺等尖锐突起物。做到无飞边无毛刺,有利于袋笼的安装、使用和拆卸。
7、电控设备采用我公司制造的脉冲控制器，核心控制程序和电路结构设计是多年气箱脉冲除尘器控制经验的总结，核心元件采用用器件，确保实现稳定和可靠运行。
电炉系统管道配置如下： (1)所有管道流速按18m/s及各自流经的*气流计算管径; (2)管道每隔15米设置Φ600积灰清扫孔;(3)管道每隔5米设加强圈;(4)管道系统设置系统风调节阀;(5)管道按规范设置膨胀伸缩节;（6) 管道的布置应有一定的角度。
中频电炉除尘器工艺流程：
1、正常使用流程：当温度处于100-180°C安全范围时，*气由电炉出来经过旋风分离器，把大颗粒粉尘分离出来然后再经过布袋过滤，99%以上的粉尘将被截留在除尘器内，经由灰斗排出，而净化后的气体则由风机抽排从*囱排入大气。
2、低温/高温保护流程：测温探头全程监测经过本除尘系统的*气温度，一旦温度高于系统设计的正常运行值极限180°C， PLC会发出警报并促使布袋除尘器总进出风口阀门关闭，打开旁路阀，*气直接由旁路排出，以保护布袋，延长其使用寿命。在温度恢复正常后，旁路阀自动关闭，布袋进出风口阀门自动打开，重新按正常流程工作；如果温度居高不下，值班人员则需要停止风机工作，以保护布袋和风机。待检修正常后，从新起动运行。
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