Q235GJC、Q345GJC、Q390GJC高建钢

重型齿轮钢17CrNiMo6 是德国 DIN 标准的钢号欧标为18CrNiMo7-6,对应GB的17Cr2Ni2Mo .17Cr2Ni2Mo不是GB材料，而是JB材料。我们高高接地气，按客户意愿，受天地精华，杨高高精神。
17CrNiMo6|Φ55 （轧材） GB/T3077-1999（热加工+退火）
17CrNiMo6 Φ60 （轧材） GB/T3077-1999（热加工+退火）
17CrNiMo6|Φ65 （轧材） GB/T3077-1999（热加工+退火）
17CrNiMo6|Φ100（锻材） GB/T3077-1999（热加工+退火）
17CrNiMo6 Φ110（锻材） GB/T3077-1999（热加工+退火）
17CrNiMo6|Φ120（锻材） GB/T3077-1999（热加工+退火）
17CrNiMo6 Φ130（锻材） GB/T3077-1999（热加工+退火）
17CrNiMo6|Φ140（锻材） GB/T3077-1999（热加工+退火）
17CrNiMo6|Φ190（锻材） GB/T3077-1999（热加工+退火）
17CrNiMo6 Φ195（锻材） GB/T3077-1999（热加工+退火）
17CrNiMo6|Φ200（锻材） GB/T3077-1999（热加工+退火)
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1 前言 　　1997年，某厂在为马钢棒材轧机配套生产初、中轧机减速机过程中，材为17CrNiMo6钢的齿轮在渗碳处理缓 　　冷后产生裂纹，为了找出裂纹发生的原因，我们在中科院家的指导和帮助下进行了分析探讨。 　　
2 产生缓冷裂纹的原因 　　产生裂纹的原因主要是渗层在冷却过程中产生不均匀相变造成的。渗层中存在大块渗碳体和连续的网状碳化物 　　，渗层的金相组织为三层，外层为下贝氏体和网状碳化物；中层为淬火马氏体、下贝氏体和网状碳化物；第三 　　层为下贝氏体加铁素体，由表及里的硬度检查见下表。 　　检查部位 渗碳层 母材 　　外表层 中间层 过渡层 　　硬度（HL） 420.433.458 513.501.479 492.479.414 318.337.307 　　相变受下述因素影响： 　　
2.1 温度的影响 　　由于碳在铁素体中的溶解度较小（高约为0.025%），而在奥氏体状态下，渗碳温度越高，碳在其中的扩散系 　　数越大，既渗碳速度越大。但温度不宜过高，否则渗碳设备使用寿命显著下降或损坏，而且温度过高时间过长会 　　造成渗层组织粗大，碳化物级别超差等缺陷。通常生产实际中采用900℃、930℃渗碳。 　　
2.2 碳浓度的影响 　　缓冷裂纹与渗碳时的碳势有关。 　　在渗碳初期，由于工件表面穷碳，接受活性碳原子弟力很强，渗碳速度较快，此时炉内碳势较低，需要向炉 　　内通过大的渗剂，以维持炉内的碳势，具体还与装炉有关，此时如果不能及时补充渗剂，可能造成渗碳时间 　　过长，碳浓度分布曲线下凹等缺陷，但也不能过强，否则可能出现大网状碳化物而无法消除。 　　当工件表面含碳不断升高，碳势不断建立的情况下，应逐步减少渗剂的加入，渗碳进入扩散阶段，如果此时 　　仍保持大剂的渗剂，要形成表面网状碳化物，使渗层的强度下降，脆性增加，尤其是抗拉强度的下降，对防 　　止出现缓冷裂纹相当不利。 　　
2.3 渗碳时间的影响 　　当渗碳温度、碳势确定以后，渗碳时间主要取决于有效硬化层深度，渗碳时间越长，硬化层越深，反之越浅。 　　对于17NiCrMo6钢硬化层在10-15μm的工件，如果扩散期控制不好，时间过短，有可能造成渗层碳浓度分布曲线 　　过陡，在以后的缓冷过程中，形成缓冷裂纹。 　　
2.4 缓冷速度的影响 　　缓冷一般是在冷却井中进行的，其冷却速度应比空冷更加缓慢，以便尽可能得到较平衡的组织。如果由于某种 　　原因，使缓冷速度相当于空冷速度，结果要出现缓冷裂纹。分析结果也表明，当渗碳层表面的含碳达到共析 　　成分以上时，渗层的淬透性不完全相同，在特定的缓冷速度下，发生不均匀相变，中间层的马氏体比容较大，使 　　表面受拉应力，由于表层有恶化，承受不了大的拉力而开裂。 　　
3 17CrNiMo6防止缓冷裂纹措施 　　通过上述分析可知，产生缓冷裂纹的条件一是渗层中存在着大的块状及网状碳化物，使之性能恶化；二是渗层中发生不均匀相变。预防措施是：首先要避免渗层中产生大网状碳化物。对于17CrNiMo6这种含Cr、Mo强碳 　　化物形成元素的钢，渗碳时碳势不能过高，尤其是到了扩散期，一定要把碳势降到0.9%C左右，并保持一定的时 　　间，防止产生碳化物。另外，要避免中间层产生马氏体。缓冷效果比较好时，一般组织比较平衡，没有不均匀相 　　变，但由于冷却井内比较潮湿，水分较大，使冷却速度提高而产生裂纹。如果冬天环境温度比较低，工件装炉 　　少，虽然是在冷却井中，冷却速度仍很快，也容易产生缓冷裂纹。